浙江省安全生产监督管理局关于深刻吸取四川宜宾恒达科技有限公司“7·12”爆炸事故教训持续强化爆炸性化学品装置安全监管工作的紧急通知
浙安监管危化〔2018〕66号

各市安全生产监督管理局：

2018年7月12日晚18点30分左右，四川宜宾恒达科技有限公司发生爆炸事故，已造成19人死亡。据了解，该公司主要产品为5-硝基间苯二甲酸，装置还在试生产，目前事故详细原因还在进一步调查中。这起事故是继2015年山东滨源化学有限公司“8·31”事故（13人死亡，25人受伤）和2017年江苏省连云港聚鑫生物科技有限公司“12·9”事故（10人死亡）后，又一起涉及硝化工艺企业的重大危险化学品事故。为深刻吸取同类企业事故教训，持续深入推进原国家安全监管总局关于连云港聚鑫生物科技有限公司“12·9”重大爆炸事故现场会和省局1月25日上虞会议精神的贯彻落实，坚决消除我省发生类似爆炸事故的各类隐患，现将有关工作要求通知如下：

一、进一步提升对爆炸性化学品装置特别是硝化工艺装置高风险的深刻认识，全面督促相关企业落实安全生产主体责任。

据统计，2005年至今，全国范围内涉及硝化工艺的生产企业共发生7起重大和较大事故，共导致71人死亡，184人受伤。2015年10月5日，位于绍兴上虞的浙江洪翔化学有限公司也发生过类似事故，造成7人受伤。事实证明，爆炸性化学品装置特别是硝化工艺装置反应控制难度大，一旦发生事故，往往反应时间短，破坏威力大，极易造成群死群伤。只要血淋淋的事故教训不吸取或吸取不充分，同类事故就会一而再、再而三地发生。我省是全球最大的染料生产基地，也是硝化工艺的主要集聚地。目前全省涉及硝化工艺的企业近30家，其中绍兴市就占了近三分之二，其余还分布在台州、嘉兴、杭州、衢州、宁波等地。近年来，我省通过引进国内外顶尖专家团队和积极培植省内骨干企业，深入研究剖析反应风险机理，强势推进反应风险评估工作，相关企业的本质安全水平得到了大幅提升。但是应该清醒地看到，企业风险管控重表面、轻本质的情况依然十分严重；部分地区安全监管专业能力不足，对省局布置的有针对性的工作贯彻落实不及时、不彻底的现象仍然存在。各地要深刻认识做好涉爆工艺特别是硝化工艺装置风险管控的极端重要性，切实加强安全监管执法工作，督促企业落实安全生产主体责任，坚决杜绝类似事故发生。

二、深刻汲取事故教训，持续推进针对性重点防范工作措施的落实。

（一）持续加大对危化品非法违法生产经营行为的打击力度。各地要按照 “严打、严管、严治”的工作要求，持续推进危险化学品领域“打非治违”工作，对无证生产、经营或超许可范围生产经营的企业一律依法关闭取缔;对未经正规设计新建危险化学品生产储存的建设项目和在工业化装置非法从事科研试验性活动，一律依法责令停产整顿，并严格落实监管措施;对非法违法生产经营建设的有关单位和责任人，一律按规定上限予以经济处罚;对触犯法律的有关单位和人员，一律依法严格追究法律责任。

（二）持续推进对试生产项目的安全监管。各地要强化危化品企业试生产安全监管，按照危险化品安全风险承诺日志系统提供的信息，主动检查、督促企业严格按照有关安全生产法律、法规、规章和国家标准、行业标准的规定，认真做好项目试车前安全设施的检验、检测，确保安全设施满足危险化学品生产、储存的要求，并处于正常使用状态；全面组织设计、施工、监理等有关单位和专家做好试生产方案编制及论证工作，严格确认试车条件；建立健全试车组织指挥和安全管理机构，完善各类管理制度；加强试车人员培训和考核；及时研判试生产过程中出现的故障或异常，切实做到试车前安全条件不具备不试车，试车过程异常未查明、隐患未排除不试车。

（三）持续加强对精细化工企业的安全监管。各市要进一步强化新建及在役精细化工装置的安全监管。凡是涉及环氧化合物（如环氧乙烷、环氧丙烷、环氧氯丙烷）、过氧化物（如双氧水、金属过氧化物、有机过氧化物）、偶氮化合物（偶氮二异丁腈）、硝基化合物（如硝基苯、二硝基苯、硝酸胺）等自身具有爆炸性的化学品生产装置，必须全面开展风险评估；凡涉及放热或加热的反应、蒸馏、稀释等工序的新建精细化工装置，在设计阶段必须提供热风险安全数据，数据不明的，必须开展热分解测试等风险评估工作，定量确定工艺参数，守住工艺安全底线；所有在役精细化工装置要进一步核实重点监管危险化工工艺的核心安全数据，并强化对加热蒸馏等分离工序的风险管控，要高度重视放热或加热工序中中间体或混合物等的热稳定风险分析和研究；凡是涉及工艺技术、设备设施、供应商、承包商、人员等变更的，必须进一步督促企业按照《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）的要求，严格程序把关，严格风险辨识，严格防控措施。

（四）持续开展硝化工艺本质安全提升工作。化工企业工艺安全管理涉及危险化学品的生产、储存、使用、处置或搬运，或者与这些活动有关的设备维护、保养、检修和工艺变更等活动全过程，是化工企业安全生产的基础，是化工企业过程安全管理的核心,是消除和减少工艺过程的危害、减轻事故后果的重要前提。各市要按照《硝化工艺安本质安全提升参考标准》（见附件）要求，逐家企业、逐条标准过筛，确保整改落实到位。实践证明，大幅减少危险场所现场作业人员是防范和遏制重特大事故的治本之策，对于存在高风险的爆炸性化学品装置特别是硝化工艺装置尤为重要。各市要把推进化工企业自动化改造作为本质安全提升的核心工作来抓，凡是没有按相关标准要求装备自动化控制系统、紧急停车系统、安全仪表系统或系统不完善的企业必须立即落实整改；已经完成自动化改造的，必须确保自动化控制系统正常投用，对生产现场爆炸性区域范围内控制及操作人数超过3人以上的装置，必须作为重点整治对象。

三、切实抓好风险管控和隐患治理工作。

（一）强化落实安全风险管控日志制度。各市要督促各类危险化学品企业切实做好风险分级管控与隐患排查治理双重预防工作，把风险研判作为企业安全生产日常管理的核心工作，摆在突出位置，予以高度重视。要紧紧抓住企业主要负责人每日承诺这个牛鼻子，强化督查，倒逼企业建立健全风险管控组织和制度体系，理清岗位风险清单，落实全员照单风险管控的责任和措施；采取通报批评、媒体曝光、行政处罚等措施，对工作不落实、不如实发布或发布虚假信息的企业依法进行处罚，确保安全风险日志管理落到实处。针对今年以来的事故特点，各市要重点加强对特殊作业风险的安全管控，督促相关企业主要负责人进一步提高对动火等特殊作业特别是环保设施改造过程涉及的动火作业的风险认识，健全和完善相关管理制度，强化风险辨识和管控，严格程序确认和作业许可审批，加强现场监督，确保各项规定执行落实到位。

（二）加快推进重大生产安全事故隐患排查和治理。7月2日，在全省危险化学品安全监管工作会议上，省局已对《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准(试行)》进行了全面解读，并对重大生产安全事故隐患排查治理工作进行了部署，各地要切实对照工作进度要求，抓好各阶段的工作落实，进一步提高隐患排查治理水平，为下半年全省防范和遏制较大及以上生产安全事故打下扎实的基础。

请各市迅速将本通知精神传达到辖区内各级安全监管部门和所有危险化学品生产储存企业，并切实督促抓好贯彻落实。

附件：硝化工艺安本质安全提升参考标准

浙江省安全生产监督管理局
2018年7月13日

附件

硝化工艺本质安全提升参考标准

（一）建立硝化工艺安全信息档案，建立完善工艺各环节热力学研究数据库，特别是放热速度和放热量等热特性数据，筛选反应最佳控制点，实现工艺本质安全可控。

（二）开展工艺风险辨识，全面收集生产过程涉及的化学物料特性、工艺和设备等方面的安全生产信息，提出工艺控制要点、设备选型要求、操作冗余要求、检查要点等安全要素参数，逐步完善工艺系统改造、工厂设计、生产操作、设备维修保养经验、应急处置措施等安全信息档案。

（三）设立硝化总控制室。

（四）根据工艺风险编制加料规程，放热且需控制加料速度的加料操作实现自动加料并设置安全联锁；计算工艺控制要求最大允许流量，设置固定的不可超调的限流措施；设置滴加物料管道视镜。

（五）严格控制硝化反应温度上下限，禁止温度超限特别是超下限状态，避免物料累积、反应滞后引发的过程失控。硝化釜中设置双温度计，确保温度测量的可靠性。

（六）硝化釜等重要设备设置气相空间温度检测装置，与车间内火灾检测报警系统并网进入DCS等系统，并与紧急停车系统联动，实现物料着火在线检测。硝化釜内有易燃易爆介质时，采用氮气保护。

（七）硝化系统的关键设备，如硝化釜搅拌设置独立的后备电源（EPS），以防网电失压时能保证搅拌正常运行至安全停车；硝化釜设置紧急冷却系统（不间断）以保障冷却水故障、停电等突发状态下能保证硝化装置紧急安全停车。

（八）硝化釜与硝化釜、硝化物贮槽等在发生事故会有相互影响的设施之间，增设应急隔断阀（隔离措施），防止事故扩大化。

（九）硝化工艺应环保要求设置的紧急排放收集系统，应有控制紧急排放物料安全收集存放的措施，以防发生次生事故；根据工艺控制难易和物料危险性，合理设置硝化泄爆方式，减少对周围的建筑和人员的伤害。

（十）硝化车间有其他危险介质或重要设施，设置自动喷淋等工艺降温系统或自动灭火设施，以便发生火灾无法靠近处理时，能进行远程自动控制火势或保证装置处于可控状态。

（十一）硝化车间设置有效的防火防爆隔离措施，减少车间内不同工艺间的相互影响；设置DCS系统防雷隔离措施（包括电源和IO通道的SPD），避免感应雷对自控仪表的影响；车间和配套槽区现场设置声光报警装置和远程视频监控设施，确保临时作业人员接收到异常信息能及时撤退。

（十二）硝化生产装置的开停车，在DCS中实施“一键”操作或顺控程序组完成，减少人工误操作。

（十三）制订工艺变更管制制度和审批流程，并对变更后的工艺做HAZOP分析，对变更后的工艺进行人员培训和考核，工艺参数变更应严格执行工艺变更制度。严禁随意变更生产过程的反应工艺参数。

（十四）严禁停用硝化反应系统温度、进料、冷却、搅拌、紧急排放等报警和自动安全联锁系统；严禁停用可燃及有毒气体报警和联锁系统。系统中必要的安全联锁要件在硝化装置运行时能自动投入，杜绝由于人为摘除联锁或忘记投联锁造成不可预测结果。要定期对硝化自动生产系统、安全联锁系统进行维护和测试，保证DCS和安全联锁系统可靠性。

（十五）严禁岗位人员未经培训合格进行硝化反应操作，定期进行OTS仿真操作培训，提升员工应急情况应对处置能力。

（十六）严禁堵塞硝化车间安全疏散通道；严控硝化车间内临时存放的可燃可爆物料数量，包括在线生产物料数量，降低事故的破坏后果。

（十七）严禁违章操作或无章操作。不断完善安全操作规程和生产岗位操作注意事项，明确操作人员操作范围、对象和控制要求。

（十八）对生产管理和操作人员定期进行硝化反应异常情况的安全处置和紧急疏散演练，明确可以现场处置和必须紧急疏散的不同情形。

（十九）硝化反应产生的废弃物处置前必须进行风险辨识，提出处置时的安全控制要求，并将收集到的安全信息发送给处置方。

（二十）增设过程信息管理系统(Process Information Manager System，简称PIMS)，加强对DCS操作人员的违章监管，对硝化装置重要工艺参数异常能自动发报警信息给相关人员。